Lean Manufacturing Transformation
Migliorare l’efficienza aziendale ottimizzando le prestazioni e riducendo i costi.
- Strumenti scientifici
- Zero sprechi
- Miglioramento delle performance
- Aumento del valore
Che cosa significa Lean Transformation
Il mercato è in costante evoluzione e cambiamento, è necessario essere snelli, flessibili e pronti ad ogni miglioramento per rimanere competitivi e ridurre i costi. L’obiettivo principale è sicuramente ridurre gli sprechi durante l’intera catena di processo di lavoro, che sia produzione, ufficio, acquisto, vendita e quant’altro. Dove c’è un processo è possibile un miglioramento. Come? Aumentando il livello della prestazione, riducendo il tempo di attraversamento, il tempo ciclo e il costo, elevando la qualità, eliminando tutto ciò che non serve.
Migliorare la catena del valore permette maggiore efficienza in azienda, aumento del fatturato ed incremento degli utili.
I benefici della Lean Transformation
Che cosa comporta questa trasformazione?
Ecco quali sono i vantaggi che qualsiasi azienda può ottenere.
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Ridurre lo spreco
Eliminiamo gli scarti, le difettosità, la ri-lavorazione dove non necessaria, la giacenza inutile dei materiali, le azioni ripetitive, le attività a non valore aggiunto.
Eliminiamo gli scarti, le difettosità, la ri-lavorazione dove non necessaria, la giacenza inutile dei materiali, le azioni ripetitive, le attività a non valore aggiunto.
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Aumento del fatturato
Miglioriamo l’efficienza e la produttività dell’azienda, con conseguente aumento del fatturato, della competitività sul mercato e degli utili.
Miglioriamo l’efficienza e la produttività dell’azienda, con conseguente aumento del fatturato, della competitività sul mercato e degli utili.
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Ottimizzazione del servizio
Un processo ordinato e funzionale permette di incrementare anche la qualità del prodotto, il livello del servizio e il morale del personale.
Un processo ordinato e funzionale permette di incrementare anche la qualità del prodotto, il livello del servizio e il morale del personale.
Gli strumenti della Lean Manufacturing Transformation
L’approccio 5S
La metodologia delle 5S è una delle tecniche più diffuse della Lean Production, o anche conosciuta come Toyota Production System), rappresenta i 5 passi concreti nella realizzazione di una fabbrica organizzata, pulita e ordinata. Le 5S sono: SEIRI (separare), individuare ciò che è necessario nel lavoro quotidiano, ciò che serve ogni tanto e ciò che non servirà più; SEITON (riordinare), eliminare quello che non serve e sistemare in modo funzionale ciò che conserviamo; SEINSO (pulire a fondo), la pulizia dell’ambiente è essenziale per evitare disattenzione e trascuratezza, usando al meglio le risorse a disposizione; SEIKETSU (sistematizzare), far diventare proprio il nuovo modo di lavorare e rispettare tutte le regole stabilite; SHITSUKE (standardizzare), mettere a regime le attività, sostenere il cambiamento, mantenerlo nel tempo.
Value Stream Mapping
La mappatura del flusso di valore è uno strumento che permette, attraverso un metodo di visualizzazione grafica, di analizzare qualsiasi risorsa e processo in azienda: flusso dei materiali, flusso delle informazioni, flusso delle persone e linea del tempo. Questo consente di avere sempre sotto controllo ogni singola fase di lavoro, in modo tale da impostare un miglioramento continuo ed eliminare qualsiasi spreco nel processo produttivo.
Kanban
Kanban è un sistema di pianificazione per ottenere una linea di produzione snella, una rappresentazione grafica ma molto pratica che permette di visualizzare il flusso di lavoro, limitare il Work in Progress, gestire al meglio il flusso e migliorare costantemente il processo. La “Kanban Board” consente di visualizzare ogni pezzo del lavoro, si trasforma nel centro informativo centrale dal quale tutti possono prendere informazioni e aggiornamenti sul progresso dei progetti. I benefici più importanti sono: minor materiale in lavorazione e in movimento per il capannone, maggiore prevedibilità, velocità di consegna e massima visibilità del flusso.
SMED (Single Minute Exchange Die)
SMED è uno strumento che nasce dall’esigenza di portare al minimo i tempi di set up di una macchina. L’obiettivo del processo è ottenere un Quick Changeover, ovvero passare velocemente da una produzione all’altra nello stesso impianto. I tempi morti di attrezzaggio delle macchine è un componente fondamentale che non dà valore aggiunto al prodotto e rappresenta per l’azienda solo un costo. Flessibilità, organizzazione del lavoro e degli operatori e tempi ridotti di attrezzaggio garantiscono maggiore produttività, abbassamento dei costi e soddisfazione del Cliente.
Tempi e metodi
Lo studio dei metodi consiste in un esame sistematico e critico di come le cose andrebbero fatte per ottenere un sensibile miglioramento. E la misurazione del lavoro è data dalla determinazione del tempo che un lavoratore qualificato dovrebbe impiegare per svolgere quella mansione con un adeguato livello di qualità.
Gestire il processo di lavoro e migliorare l’efficienza di ciascun lavoratore, garantendo la totale sicurezza ed ergonomia, sono gli obiettivi di questa analisi.
Bilanciamento linee di produzione
Il bilanciamento delle linee di produzione consiste in un calcolo realizzato per assegnare le giuste risorse ad ogni “cella” (personale e materiale). È un passo essenziale in un’ottica di ottimizzazione aziendale e riduzione degli sprechi. I benefici del bilanciamento sono: maggiore capacità di analisi dell’area di produzione, migliore gestione del tempo e del ritmo di lavoro, saturazione dei macchinari, perfezionamento della distribuzione del personale e delle scorte.
Re Layout di stabilimento
Riprogettare una zona di lavoro permette di migliorare ogni aspetto del lavoro quotidiano, rivedere i flussi operativi, riconsiderare la posizione degli impianti, aumentare la sicurezza ed eliminare ogni punto critico. Gli obiettivi sono: semplificare i movimenti dei materiali, ridurre gli spostamenti degli operatori, incrementare lo spazio a disposizione e rendere i processi snelli, in grado di gestire le variazioni del mercato.
Cantieri Kaizen
La filosofia del metodo Kaizen è chiara: migliorare le performance in modo continuo nel tempo. Eliminare gli sprechi che non creano valore, ridurre i costi e i tempi, semplificare le attività e prevenire i problemi… questo è ottenuto in modo graduale e sistematico, con investimenti contenuti e coinvolgendo direttamente tutte le persone che lavorano sul campo. La creazione di un team di lavoro interno, aperto al cambiamento e dotato di spirito d’iniziativa, è fondamentale per la riuscita di questo processo.
Total Productive Maintenance (TPM)
Non una strategia di manutenzione ma un approccio globale adottato da ogni lavoratore con l’obiettivo di migliorare continuamente le condizioni di lavoro, la riduzione degli sprechi e il raggiungimento dei più alti livelli di efficienza. La TPM è una filosofia di manutenzione, basata sull’idea che ciascun operatore debba partecipare alla manutenzione di macchinari ed impianti, per poter svolgere il proprio lavoro nel miglior modo possibile. Ne consegue che anche gli interventi di manutenzione non pianificati si riducono sensibilmente, incrementando il ciclo di vita di tutti gli asset.
